污泥陶粒生產(chǎn)中普遍存在的問題：

（1）污泥摻量少且不穩(wěn)定。根據(jù)實(shí)驗(yàn)研究結(jié)果，污泥陶粒中污泥的摻加量可以達(dá)到30%（干物料），但污水排出的污泥含水率很高（水處理廠排數(shù)的污泥在80%以上，再經(jīng)物理脫水后可降至65%左右），而陶粒成球要求水分16~23%，生產(chǎn)中只能以滿足成型要求來確定污泥摻量，污泥的摻量(重量比)多在20％,---30％之間波動(dòng)，核算為干物料，往往不到12％。遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到理論利用水平。

    (2)環(huán)保投資不到位，污泥預(yù)處理工藝簡單，煙氣處理裝置單*落后。誠如前所述，高含水率的污泥含有病原體、重金屬和持久性有機(jī)物等有毒有害物質(zhì)，*不  穩(wěn)定，易腐敗產(chǎn)生強(qiáng)烈的臭氣。目前污泥陶粒廠對(duì)于污泥預(yù)處理，能做到完全密封儲(chǔ)存和輸送的幾乎沒有，煙氣處理大多采用單*水膜除塵脫硫技術(shù)，難以完全消除煙氣污染隱患，致使環(huán)保壓力大，影響連續(xù)性生產(chǎn)運(yùn)行。

    (3)生產(chǎn)能耗高

    我國陶粒的平均熱耗約為900kCal/kg陶粒，與國外平均水平806kCal/kg陶粒的相比，高出12％，比國外先進(jìn)水平高出20％，與我國水泥熟料的熱耗700kCal/kg相比，高出29％左右。我國90％以上的陶粒生產(chǎn)線均未進(jìn)行節(jié)能設(shè)計(jì)與建設(shè)，有的甚至連冷卻設(shè)備都沒有設(shè)置，將近1000℃的陶粒直接從回轉(zhuǎn)窯中卸出至空氣中，造成大量的能耗損失與浪費(fèi)，就更談不上余熱利用和窯爐節(jié)能問題了。

    (4)生產(chǎn)裝備落后，缺乏成套設(shè)備，自動(dòng)化程度低。

    我國陶粒發(fā)展50年歷程，裝備技術(shù)取得了*定的進(jìn)步，主要體現(xiàn)在窯爐的研發(fā)制造方面，但總體而言，產(chǎn)業(yè)裝備水平不高，大部分陶粒生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)裝備簡陋粗糙、性能質(zhì)量和國外先進(jìn)國家或與我國水泥、磚瓦生產(chǎn)裝備相比有較大差距。自動(dòng)化程度很低，不少企業(yè)還談不上機(jī)械化。除窯爐、冷卻機(jī)、造粒機(jī)外，生產(chǎn)需要的其他設(shè)備大部分借用磚瓦和水泥行業(yè)的相關(guān)設(shè)備，這種簡單借用造成了設(shè)備的性能參數(shù)與陶粒生產(chǎn)工藝不相符、不匹配，使陶粒的生產(chǎn)能耗加大，成本提高。更為嚴(yán)重的是設(shè)備的使用效果無法滿足陶粒工藝要求。陶粒行業(yè)本身還未形成不同工藝、不同規(guī)模生產(chǎn)裝備的系統(tǒng)化與成套化。

總體而言，陶粒產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用與理論研究脫節(jié)，研發(fā)成果沒有轉(zhuǎn)化為應(yīng)用技術(shù)，缺乏裝備支撐，導(dǎo)致產(chǎn)業(yè)規(guī)模小、集中度低，行業(yè)影響力小。

以上問題已成為了污泥陶粒產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸，各生產(chǎn)企業(yè)都充分認(rèn)識(shí)到技術(shù)升級(jí)的重要性，積*尋求經(jīng)濟(jì)適用的生產(chǎn)技術(shù)和裝備。

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