回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂是很罕見的情形，但是*旦發(fā)生就必須及時查找原因，解決問題，以免造成更大的損失。鄭礦機(jī)器工程師認(rèn)為，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂后，應(yīng)將斷裂部分取樣送專業(yè)機(jī)構(gòu)或生產(chǎn)廠家，對筒體斷裂事故原因進(jìn)*步作定量分析，包括斷口分析、材料化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測試、硬度的測試等；*終給出詳細(xì)的分析報告。

回轉(zhuǎn)窯筒體通常有以下幾種情況：
1、處于輪帶下的筒體發(fā)生程度不同的頸縮現(xiàn)象，持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)就容易造成筒體斷裂。
2、冷卻機(jī)與回轉(zhuǎn)窯下料口交接處的筒體，容易發(fā)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂通常有多種形態(tài)：
1、裂紋沿筒體截面圓周長分布，并伴有筒體彎曲現(xiàn)象。
2、裂紋*旦超出窯圓周長1/3以上，就有可能產(chǎn)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因分析：
1、整體強(qiáng)度低，在冷卻筒與窯下料口交接處筒體圓周上均布若干個多筒冷卻機(jī)下料孔，使實有鐵板長度僅為圓周長的1/2左右，整體強(qiáng)度明顯下降，故此處*易斷裂。
2、回轉(zhuǎn)窯筒體在加工制造、運(yùn)輸安裝等過程中形成了溝痕，導(dǎo)致了微細(xì)裂紋，出現(xiàn)裂紋后，必然進(jìn)行搶修。但在搶修過程中，如果焊工焊接技術(shù)不過關(guān)，或焊接填充金屬選擇不當(dāng)，所焊部位容易再次開裂并延伸擴(kuò)大，導(dǎo)致筒體斷裂事故的發(fā)生。
3、高溫狀態(tài)下材質(zhì)疲勞，筒體要長期承受交變載荷作用和冷熱變化，因生產(chǎn)原因及非生產(chǎn)原因停窯時，都有可能使筒體斷面產(chǎn)生徑向變形。對回轉(zhuǎn)窯的熱工標(biāo)定表明，筒體表面溫度常常高達(dá)300℃以上，在這種高溫工作環(huán)境下，尤其是冷熱交替，*易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯筒體鋼板材質(zhì)疲勞，剛度下降，進(jìn)而斷裂。

如果窯筒體斷裂源區(qū)位置斷裂前存在有裂紋缺陷，經(jīng)過補(bǔ)焊但焊接質(zhì)量不良，*初裂紋沿補(bǔ)焊處兩側(cè)縱向開裂，向兩端擴(kuò)展*定長度后分叉，逐漸在重力的作用下轉(zhuǎn)向環(huán)向擴(kuò)展，直至筒體斷裂掉下窯臺。窯筒體屬于在大尺寸缺陷基礎(chǔ)上產(chǎn)生的低溫脆性斷裂，在材料溫度較低的條件下受到動載荷直接導(dǎo)致發(fā)生快速脆性斷裂，在*終發(fā)生低溫斷裂前，缺陷經(jīng)歷過腐蝕損傷、熱焊損傷和裂紋疲勞等擴(kuò)展過程。

鄭礦機(jī)器工程師指出，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因是先由回轉(zhuǎn)窯筒體氧化腐蝕過大，筒體母材變薄，特別是輪帶部位，墊板間隙小，冷卻風(fēng)吹不進(jìn)去，輪帶下筒體得不到充分冷卻，造成局部高溫氧化腐蝕。

 煙氣中硫、磷的超標(biāo)加速了筒體母材的氧化，使其改變了熱態(tài)脆裂、冷態(tài)脆裂的溫度需求，簡體母材腐蝕減薄到*定程度時，在高溫下就發(fā)生脆裂。由于當(dāng)天點火升溫時窯體輪帶處的裂紋位置正好在垂直向上的位置上，升溫過程中窯尾段節(jié)重力作用，加之溫度較低，磷的超標(biāo)使鋼材冷脆溫度升高，造成裂紋向窯尾擴(kuò)展，受窯尾段節(jié)重力的影響迅速開裂，直至斷裂。

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