金屬鎂回轉(zhuǎn)窯是針對白云石的煅燒特性和皮江法煉鎂的工藝要求所研制的專用回轉(zhuǎn)窯，是白云石煅燒系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備，回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的煅白具有品質(zhì)穩(wěn)定均勻，活性度高，灼減量低的特點(diǎn)，充分滿足皮江法煉鎂的工藝要求，使鎂的提取率和硅的利用率也比較高，降低了金屬鎂的生產(chǎn)成本，是鎂行業(yè)煅燒白云石理想的設(shè)備。

突出優(yōu)勢

1、回轉(zhuǎn)窯由筒體、支撐裝置、傳動(dòng)裝置、窯尾及窯頭密封等組成；

2、回轉(zhuǎn)窯長徑比由傳統(tǒng)的20-25降低為14-15，減少了回轉(zhuǎn)窯表面熱量散失；

3、傳動(dòng)系統(tǒng)采用變頻調(diào)速電機(jī)，配備變頻器具有調(diào)速范圍大，重載啟動(dòng)等優(yōu)勢；

4、窯頭、窯尾采用耐熱鋼鱗片密封來代替原來密封，不僅降低了窯頭窯尾漏風(fēng)量，而且經(jīng)久耐用。

白云石通過窯尾（高端）溜槽喂入窯內(nèi)，由于筒體的傾斜和緩慢的回轉(zhuǎn)，白云石一面沿圓周滾動(dòng)，一面沿軸向由窯尾（高端）向窯頭（低端）運(yùn)動(dòng)；燃料從窯頭端通過燃燒器噴入窯內(nèi)進(jìn)行燃燒，熱量以輻射、對流、傳導(dǎo)等多種方式傳給白云石，白云石在窯內(nèi)經(jīng)過預(yù)熱、分解、燒成等過程，煅燒成煅白，然后從窯頭裝置卸出。

1．生產(chǎn)原料

1)白云石

白云石的粒度要求為10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超過5％。

白云石的化學(xué)成分：

MgO：19～21%； CaO：30～33％；SiO2＜0.5%；Fe2O3 ＜0.5%； Al2O3<0.5%；Na2O<0.005%；K2O<0.005%；Mn<0.0005%；其中CaO/ MgO=1.394（質(zhì)量比）、CaO/ MgO=1.0（摩爾比）。

2)硅鐵

硅鐵選用含Si≥75％，即由49.92％Si和50.08％FeSi2組成的75#硅鐵。

3)螢石粉

螢石粉中CaF2＞90％，其粒度為200目

2．生產(chǎn)工藝

★、金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術(shù)成熟、可靠、合理的新型皮江法煉鎂工藝。合格的白云石送入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行煅燒；再將煅燒后的白云石、螢石、硅鐵按*定比例配料，經(jīng)過球磨并壓成球團(tuán)；裝入還原罐中在抽真空的條件下，進(jìn)行高溫?zé)徇€原，得到結(jié)晶鎂；結(jié)晶鎂經(jīng)過重熔、精煉后可得到金屬鎂。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

原料儲備

★、白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進(jìn)廠內(nèi)白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進(jìn)廠內(nèi)倉庫儲存。儲量均按半個(gè)月生產(chǎn)所需用量考慮。

白云石煅燒車間

★、選用節(jié)能環(huán)保型回轉(zhuǎn)窯，帶豎式預(yù)熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質(zhì)量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機(jī)進(jìn)行堆取料作業(yè)，由振動(dòng)篩進(jìn)行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運(yùn)輸至回轉(zhuǎn)窯豎式預(yù)熱器頂部料倉，經(jīng)料管進(jìn)入預(yù)熱器與從回轉(zhuǎn)窯流入的高溫?zé)煔鈸Q熱，將物料預(yù)熱至800℃以上，落至轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽后入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內(nèi)，高溫煅白在此與風(fēng)機(jī)鼓入的冷風(fēng)換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預(yù)熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機(jī)輸送至制球車間。

其主要反應(yīng)如下：
★、CaCO3?MgCO3= CaO?MgO + 2CO2
  回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，在預(yù)熱器內(nèi)與白云石進(jìn)行熱交換后，溫度降至220℃以下，然后進(jìn)入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。全線采用技術(shù)先進(jìn)、性能可靠的PLC控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。

制球車間

★、煅燒后的白云石由提升機(jī)進(jìn)1＃料倉備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎至20mm以下，由提升機(jī)經(jīng)提升進(jìn)2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進(jìn)3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經(jīng)微機(jī)控制連續(xù)配料加入球磨機(jī)混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過提升機(jī)、貯料倉、埋刮板輸送機(jī)后，進(jìn)入壓球機(jī)，制成球團(tuán)。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個(gè)過程全部實(shí)現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動(dòng)化。球磨機(jī)采用10kV高壓電機(jī)驅(qū)動(dòng)，比原380V低壓配電運(yùn)行降低了電耗損失。制球車間設(shè)3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設(shè)C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設(shè)C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設(shè)C3#除塵系統(tǒng)。通過綜合除塵治理后制球車間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高。

還原及精煉車間

★、還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術(shù)，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱。球團(tuán)由加料機(jī)加入還原爐內(nèi)的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結(jié)晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產(chǎn)線。

金屬鎂回轉(zhuǎn)窯主要由傳動(dòng)裝置、托輪支承裝置、托擋輪支承裝置、筒體、窯頭、窯尾以及密封裝置等組成，主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是：

1、根據(jù)窯型選用機(jī)械或液壓擋輪，兩者均具有高的精度和可靠性、穩(wěn)定性，并且調(diào)整簡便；

2、全窯有2～4個(gè)支點(diǎn)（大部分為3個(gè)支點(diǎn)），安裝時(shí)容易保證托輪與窯輪帶接觸面平行于筒體軸線；

3、支承裝置采用滾動(dòng)軸承，使托輪支承結(jié)構(gòu)大為簡化，可以降低窯運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的無用功損耗，也使維護(hù)和檢修更加便捷；

4、窯頭、窯尾密封采用耐熱鋼鱗片密封代替老式的迷宮密封，使密封性能更加優(yōu)良、可靠性更高，并且使用壽命更長，更換也較為便捷；

5、為了便于安裝、調(diào)試，同時(shí)確保在主傳動(dòng)系統(tǒng)檢修或者其它異常情況下仍能進(jìn)行盤窯操作，防止窯筒體在冷卻過程中發(fā)生彎曲變形，設(shè)有慢速盤窯機(jī)構(gòu)。